Первичный обжиг - сушка печей и образование копоти. Зачем это нужно.

Первичный обжиг - сушка печей и образование копоти. Зачем это нужно.

Первичный обжиг - сушка печей и образование копоти. Зачем это нужно.


Достаточно часто при поставке печей для фьюзинга, моллирования и деколи наши клиенты обращают внимания на то, что печь имеет следы копоти внутри. За долгие годы работы нашей компании накопилось немало примеров, когда даже опытные профессионалы воспринимают копать за признак износа печи. Но это не так! Важно понимать, что копоть это не просто слой сажи образованный дымом как в печах на дровах, а в первую очередь остаточный продукт неполного сгорания. Образуется он при первичном обжиге муллитокремнеземистый материалов используемых в качестве термоизоляции  в печи. Иногда клиенты, желая приобрести оборудование без следов копоти, просят не проводить первичный обжиг – сушку печи, однако это необходимо, и связанно не только с настройкой температурных режимов, но и с особенностью используемых материалов.

Муфель печи до обжига-сушки
         
ДО ПЕРВИЧНОГО ОБЖИГА-СУШКИ 


муфель печи после сушки


 ПОСЛЕ ОБЖИГА-СУШКИ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ ДО 300 С
Обожженная печь

         
  ПОСЛЕ РАБОТЫ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 600-900 С

 

Что такое муллитокремнеземистый материал?


Для начала нужно понять, что такое муллитокремнеземистый материал, используемый в печи – это современный высокоэффективный теплоизоляционный материал, относящийся к категории алюмосиликатных огнеупоров, состоит он, как правило, из песчаного, глиноземного и кварцевого расплава. Муллитокремнеземистый материал представлен под разными брендами, в целом характеризуется отличной стойкостью к горению, пожара и взрывобезопасный, повышенной термостойкостью, отличным поглощением звука и стойкостью к вибрациям, химической стойкостью к воздействию кислот и щелочей, легким весом, отличается полной экологичностью и долгим сроком службы. В различных видах имеет максимальную рабочую температуру от 1150 до 1500 С, а плавиться при температуре 1760 С. Тем не менее у материала есть два минуса которые вызваны его пористой структурой, а именно повышенная гигроскопичность, способность накапливать влагу из окружающего пространства, и достаточно малая плотность. Именно эти свойства и заставляют производить сушку материала, при его первичном использовании.


Зачем обжигать-сушить ?


Почему сушка необходима – все дело в пористости и гигроскопичности материала. После процесса изготовления, материал находиться на открытом воздухе, постоянно накапливая влагу, при этом внешне оставаясь сухим. Муллитокреноземный материал, может удержать большой процент влаги, что повлечет увеличение его веса в несколько раз. Важно понимать что материал является минеральным и лишь впитывает влагу, при этом не разлагаясь и не меняя своей структуры. В этом и кроится основная проблема. В процессе нагрева удерживаемая влага начинает выделяться, преобразуется в пар, иногда выпадает в виде росы на не разогретой части материала. Если муллитокренозем изготовлен в виде плиты, картона или кирпича, то он может быть деформирован, вплоть до полного разрушения внешней формы, при быстром разогреве. Чтобы не допустить подобного необходимо производить сушку материала при температуре от 100 до 300 С на протяжении 6-8 часов, при первичном разогреве, а так же после длительного хранения. За это время излишки жидкости выделяются из пористой структуры материала, постепенно испаряясь и выгорая. Таким образом, процесс сушки (первичный обжиг) необходим при создании печи с использование муллитокренеземистого материала.

печь KFM до обжига

KFM 1.2 ДО ПЕРВИЧНОГО ОБЖИГА-СУШКИ


Откуда берется темный налет, копоть в печи?


Копоть и темный налет появляется в печи в процессе сушки (первичного обжига) изоляционных материалов. Первичная сушка происходит при максимальной температуре в 300 С в печи. При данной температуре влага впитанная изоляцией постепенно испаряется. В процессе ее выделения из толщи материала также выделяются всевозможные частицы-примеси неорганического и органического происхождения. Данные примеси не входят в основную структуру изоляционного материала, но попадают в него в процессе формовки, а также в ходе впитывания влаги из окружающей среды при хранении и транспортировке. Именно их неполное выгорание мы и можем наблюдать в виде черного, серого, желтого налета, копоти на изоляции печи после первичной сушки при температуре 300 С.
При дальнейшем нагреве в диапазоне от 600 до 900 С основная часть примесей полностью сгорает, и внутренняя поверхность становиться белого, серо-белого цвета. Однако данное выгорание характерно лишь для внутренней поверхности печи. В местах соприкосновения крышки, дверцы, вытяжки, а также наружной части изоляции темный налет полностью не исчезает, так как перепад температур в данных местах не дает примесям полностью выгореть.

Обоженная KFM 1.2

KFM 1.2 ПОСЛЕ ОБЖИГА-СУШКИ ПРИ МАКСИМАЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ 600-900 С

Можно ли по присутствию копоти судить о длительности эксплуатации печи?


В случаи с печами для работы со стеклом, копоть от плавления стекла при процессах фьюзинга и моллирования не образуется. Первичный темный налет, копать, появившиеся в ходе сушки печи при регулярном использовании практически полностью исчезает, однако может появиться вновь после длительного простоя оборудования и повторной сушки. Таким образом, в печах для термической обработки стекла наличие копоти может скорее свидетельствовать о новизне оборудования, нежели о его износе.

← Назад к списку новостей